Закончен очередной проект в городе Уфа по замене старого грузового лифта на новый подъемник. Решение заменить лифт на грузовой подъемник позволило заказчику значительно сократить затраты на покупку и монтаж оборудования, уменьшить время, необходимое для замены. Это был не просто вопрос экономии — старая система давно исчерпала свой ресурс,
работала с перебоями, требовала постоянного ремонта, а каждая поломка влекла за собой остановку производства. Руководство предприятия подошло к вопросу взвешенно: изучили рынок, сравнили предложения, просчитали окупаемость. И вывод оказался однозначным: классический лифт с машинным помещением, тяжелой лебедкой и громоздкой системой противовесов — это вчерашний день. Для складского помещения, где нужно поднимать стандартные паллеты и ящики весом до полутонны, гораздо рациональнее использовать современный грузовой подъемник, который монтируется быстрее, стоит дешевле и потребляет в разы меньше энергии.
Потребовалось всего один месяц от начала проекта до пуска подъемника в эксплуатацию. Это очень сжатые сроки для подобных задач. Обычно замена грузового лифта занимает не менее двух-трех месяцев, а иногда и полгода, если требуется капитальный ремонт шахты или усиление строительных конструкций. Но здесь строительная часть оказалась простой: шахта сохранила свои габариты, фундамент не потребовал дополнительного укрепления, а новый подъемник вписался в существующие проемы без переделок. Демонтаж старого оборудования занял всего несколько дней. Старую лебедку, которая весила почти полторы тонны, разрезали на части и вывезли на металлолом. Освободившееся машинное отделение переоборудовали под склад запасных частей. Монтаж нового подъемника шел параллельно с заменой дверей и электрики. Работали две бригады: одна занималась механикой и металлоконструкциями, вторая — электрикой и пусконаладкой. Благодаря четкому графику и тому, что все узлы поставлялись в готовом виде, удалось уложиться ровно в четыре недели. Последние два дня ушли на испытания: сначала с холостым ходом, потом с номинальной нагрузкой, затем с перегрузом на десять процентов. Все параметры оказались в норме.
Теперь вместо старой лебедки «железного монстра» установлена энергосберегающая лебедка, мощность двигателя которой сравнима с мощностью чайника. Всего 1,5 кВт. Это принципиально иной класс оборудования. Старый электродвигатель мощностью 11 кВт работал с шумом и вибрацией, требовал регулярной смазки подшипников и замены тормозных колодок. Новый двигатель — это частотно-регулируемый привод с плавным пуском и торможением. Он не только потребляет в восемь раз меньше электроэнергии, но и значительно тише в работе. Уровень шума снизился с 85 децибел до 55. Для работников склада это ощутимая разница: раньше приходилось перекрикивать гул лебедки, а теперь можно разговаривать спокойно, не повышая голоса. Кроме того, за счет рекуперации энергии при спуске груженой кабины часть электроэнергии возвращается обратно в сеть. По предварительным подсчетам, экономия на электричестве за год составит около 70 тысяч рублей. При стоимости самого подъемника это означает, что он окупится менее чем за два года.
Грузоподъемность же нового подъемника осталась прежней — 500 кг. Это было принципиальное требование заказчика, потому что технологический процесс на производстве завязан на перемещении именно таких весов. Никакой потери производительности не произошло. Скорость подъема даже немного выросла: с 0,5 м/с до 0,63 м/с. Это позволило сократить время цикла подъем-опускание на несколько секунд, что при интенсивной работе дает заметный выигрыш в течение смены. Управление осуществляется с двух постов: с нижнего этажа и из кабины. Предусмотрена также возможность управления с верхнего этажа, но она заблокирована, чтобы исключить случайное нажатие. Система безопасности включает в себя датчик перегруза, ограничитель скорости, ловители, конечные выключатели на каждом этаже и блокировку дверей. Если хотя бы одна дверь шахты открыта, подъемник не тронется с места — это предусмотрено конструкцией.
Заменили старые двери шахты на новые, огнестойкие. Как того требует пожарный регламент. Старые двери были металлические, но без противопожарного наполнителя, и их огнестойкость составляла не более 15 минут. Новые двери имеют огнестойкость 60 минут, что полностью соответствует действующим нормам для складских помещений данного типа. Они оснащены доводчиками и магнитными замками, которые автоматически срабатывают при пожаре. Дверной проем каждой двери имеет уплотнитель из вспенивающегося материала, который при нагревании расширяется и полностью перекрывает щели, не допуская проникновения дыма в шахту. Это важный момент, потому что лифтовые шахты часто служат каналами для распространения огня между этажами. Теперь этот риск устранен. Соответствие пожарным требованиям подтверждено сертификатом, который был получен после испытаний в аккредитованной лаборатории.
Кабина нового подъемника также полностью обновлена. Вместо старой сварной конструкции из уголка и рифленого металла — современная кабина из оцинкованной стали с полимерным покрытием. Она легче на сорок процентов, что снижает нагрузку на несущие элементы шахты и на лебедку. Внутри кабины установлено светодиодное освещение, которое дает ровный яркий свет и не мерцает. Это снижает утомляемость работников, которые пользуются подъемником по многу раз в день. Пол выстлан противоскользящим покрытием с рифлением, которое не боится масла, воды и агрессивных сред. Раздвижные решетки, которые раньше приходилось закрывать вручную, с грохотом и усилием, заменены на автоматические шторные ворота с электроприводом. Они открываются и закрываются плавно, бесшумно, за четыре секунды. Управление шторой осуществляется с поста на этаже или кнопкой в кабине, а также пультом дистанционного управления. Это большое удобство для водителя погрузчика, которому раньше приходилось выходить из кабины, чтобы закрыть решетку, а теперь он может оставаться на месте, нажав кнопку на пульте.
Освещение шахты также приведено в соответствие с современными нормами. Раньше внутри шахты было темно, приходилось работать с фонариком при осмотре и обслуживании. Теперь установлены светильники на каждом этаже в зоне посадки, а также в приямке и в верхней части шахты. Они включаются автоматически при открытии двери и выключаются после закрытия с задержкой 30 секунд. Это не только удобно, но и безопасно: в случае аварийной остановки кабины между этажами обслуживающий персонал сможет безопасно добраться до нее и провести эвакуацию. Все электрические соединения выполнены в герметичных коробах с классом защиты IP65, что исключает попадание пыли и влаги. Кабели проложены в металлорукаве, укреплены хомутами и подписаны. Разводка сделана аккуратно, что облегчает дальнейшее обслуживание.
Совокупность всех этих изменений — энергоэффективная лебедка, огнестойкие двери, новая кабина, автоматические шторы, современное освещение — полностью соответствует действующим регламентам и правилам безопасности, а также ожиданиям заказчика. Проект сдан с первого предъявления, без замечаний со стороны технического надзора и пожарной инспекции. Вся техническая документация передана заказчику: паспорт на подъемник, акты скрытых работ, протоколы испытаний, сертификаты на комплектующие, руководство по эксплуатации на русском языке. Персонал предприятия прошел обучение: как правильно пользоваться подъемником, что делать в нештатных ситуациях, как проводить ежедневный осмотр. Инструктаж занял полдня и не потребовал отрыва от производства, потому что был проведен с группами по десять человек. Теперь подъемник работает в штатном режиме, без сбоев и нареканий. Первые две недели эксплуатации показали, что все системы функционируют устойчиво, а экономия электроэнергии заметна уже сейчас. Заказчик выразил удовлетворение и уже рассматривает вопрос об аналогичной замене второго лифта в соседнем корпусе. Опыт, накопленный при реализации этого проекта, будет использован для дальнейшей работы.